El taller canadiense agrega nueva tecnología de prensa hidráulica para competir

Con base en los comentarios de los clientes, Conrex ahora produce codos de flujo suave y grandes. Estos están siendo probados internamente.

Nota del editor: esta característica apareció originalmente en la edición de octubre de 2022 de Canadian Fabricating & Welding.

Conrex Steel tiene una larga historia de servicio a las industrias de cabeza de tanque y tratamiento térmico. En la actualidad, la empresa cuenta con más de 100 000 pies cuadrados de espacio de producción en dos ubicaciones en Toronto y Kingston, Ontario, cada una con su propia historia única de longevidad y transformación.

La ubicación de Toronto se inauguró originalmente en 1948 bajo la marca National Welding. Se fundó como fabricante de cabezales para carros cisternas y tanques diesel. En 1964, el taller fue comprado por Lukens Steel, una empresa estadounidense que data de 1818. Durante casi 40 años, la empresa existió bajo el nombre de Canadian Lukens Steel hasta que fue comprada por Falvo Steel en 1993, cuando su nombre cambió a Conrex Steel. .

Un año después, Conrex fue comprada por su actual propietario, Canerector Inc., y sigue siendo una de sus adquisiciones heredadas. El año pasado, Aberfoyle Metal Treaters y Teffline Coatings pasaron a formar parte del Grupo Conrex.

"Parte de la razón por la que Lukens Steel compró National Welding fue por los deberes asociados con los envíos transfronterizos, por lo que la empresa vio la necesidad de una presencia canadiense", dijo Larry Harrison, presidente,

Conrex Steel Ltd. "Ampliaron nuestra operación canadiense e invirtieron en diferentes maquinarias y productos. Desde que Canerector nos compró, realmente nos hemos concentrado en tres o cuatro productos diferentes, incluidos cabezales convencionales, cabezales de piezas múltiples, esferas y algunos moldeadores especiales. y trabajo personalizado."

El taller de Kingston originalmente se llamaba McKelvey & Birch y fue fundado en 1898. Sin embargo, no fue hasta el inicio de la Segunda Guerra Mundial que este taller realmente se estableció proporcionando embutición profunda para artillería pesada. Después de la guerra, el taller se diversificó y se convirtió en CE Macpherson, que se enfocó en la fabricación de tuberías con capacidades de laminado y finalmente condujo a la producción de cabezas cóncavas.

Conrex Steel finalmente compró el taller y lo renombró Conrex Kingston y centró sus esfuerzos en cabezas cóncavas de forma fría y caliente convencionales en tamaños de hasta 84 pulgadas.

Conrex tiene alrededor de 50 empleados en todas sus operaciones. Entre las dos tiendas, tiene 20 toneladas de trenes y un sistema de carro de transferencia, único en su tipo en América del Norte, que actúa como un 4x4 eléctrico que transporta hasta 120,000 lbs. Se utiliza para transportar troqueles y material grueso a través del taller y al patio. La tienda de Toronto se encuentra en 8 acres, mientras que Kingston tiene 5 acres.

Harrison estima que hay aproximadamente 36 fabricantes de cabezas de tanques en América del Norte. Si bien Conrex tiene una larga historia en la industria, Harrison quería ver cómo el taller podía diferenciarse de la competencia.

La nueva prensa hidráulica de 3500 toneladas de Conrex Steel de Macrodyne Hydraulic Press se instaló en 2021 y ayuda al taller a formar material más grueso y producir cabezas de tanque más grandes. Imágenes: Sonya Messier

"Cuando comencé en la empresa hace cuatro años, necesitaba responder a la pregunta '¿Cuál es nuestra ventaja competitiva?'", dijo. "Pasé los primeros meses visitando a todos nuestros principales clientes en América del Norte. Cuando regresé, pude resolver tres cosas que nuestros clientes identificaron con Conrex: excelentes plazos de entrega, calidad y servicio al cliente. Después de realmente Entendiendo nuestras fortalezas, quería concentrarme en mantener las fortalezas mientras superaba nuestros límites. Y debido a esto, y a una importante inversión en los últimos años, creo que estamos entre las mejores empresas dentro de nuestra industria".

Una de las formas en que Harrison trató de diferenciar a Conrex fue empujándolo para que se convirtiera en una ventanilla única. En los últimos dos años, el taller se centró en ampliar las capacidades en función de los comentarios de los clientes.

"Siempre les preguntaba a nuestros clientes, '¿Qué más podemos hacer por ustedes?'", dijo Harrison. "Los comentarios incluyeron agregar formación de codos, prensar círculos más gruesos y más grandes y cortar orificios. Tomé estas notas y consulté con el equipo de ingeniería para averiguar qué teníamos que hacer para cumplir".

Los comentarios de los clientes ayudaron al taller a concentrarse en mejorar varios aspectos del proceso de fabricación de cabezales de tanques.

"Realizamos corte robótico, lo que hace que el biselado sea muy preciso, lo cual es algo único", dijo Harrison. "Y debido a nuestra robótica mejorada, podemos cortar agujeros en las cabezas. Esto era algo que nadie más parecía estar ofreciendo. Casi cualquier cabeza que fabricamos eventualmente requeriría que alguien le hiciera un agujero como punto de acceso para para lo que sea que lo estuvieran usando. Debido a que estos cabezales se usan para recipientes a presión, no es tan fácil de hacer, especialmente si el cabezal aún no está configurado. Algunos clientes se vieron obligados a hacerlo manualmente y trabajar en espacios reducidos. Agregar esta capacidad ha sido bien recibido".

El taller prensa de todo, desde HY100 de grado militar, materiales revestidos, acero inoxidable y acero al carbono. Puede formar material de 3/8 a 6 pulgadas de espesor. Para trabajar con algunos de los materiales más gruesos y cabezales más grandes, el taller instaló una nueva prensa hidráulica de 3500 toneladas de Macrodyne Hydraulic Press en noviembre de 2021, la prensa de cabezal más grande de América del Norte, según Harrison. Esta nueva prensa puede procesar cabezales de 1,5 a 7 pulgadas de espesor con dimensiones internas de hasta 196 pulgadas.

"Estamos construyendo troqueles constantemente para resolver los desafíos de nuestros clientes y utilizar esta prensa tanto como sea posible", dijo Harrison. "También instalamos una máquina de desplazamiento en Kingston para crear una compensación de modo que los cabezales puedan encajar en una carcasa; engarza la parte exterior del cabezal, lo que hace que la soldadura sea más eficiente".

Conrex se enfoca en la fabricación de diferentes tipos de tapas de tanques. El cabezal más convencional es un cabezal de una sola pieza que sale del taller de una sola pieza. Los cabezales segmentados son cabezales de varias piezas que a menudo son demasiado grandes para enviarse en una sola pieza. Los segmentos de la cabeza se forman, ajustan y sueldan por puntos. Una vez ensamblados, se inspeccionan, se quitan los puntos de soldadura y se envían por piezas. Conrex también ha tenido una larga historia en la producción de esferas específicamente para los campos de petróleo y gas.

"Realmente queríamos que las esferas volvieran a estar en juego", dijo Harrison. "En un momento de nuestra historia, éramos uno de los dos formadores de esferas más grandes de América del Norte. Sin embargo, cuando el diseño de la esfera cambió del diseño clásico de piel de naranja, pusimos nuestra mira en convertirnos una vez más en líderes en este campo".

El diseño de piel de naranja requería soldadura en campo, que era muy costosa, a menudo costaba cinco veces lo que costaría soldar en el taller. Esto hizo que los clientes quisieran menos piezas que requirieran menos soldadura en campo. El diseño del balón de fútbol ofrecía eso.

Casi cualquier cabeza que fabrica la tienda requiere que alguien le haga un agujero como punto de acceso para lo que sea que la esté usando. Con robótica mejorada, Conrex puede cortar agujeros en las cabezas de sus clientes.

"Tuvimos que modificar nuestro equipo en el taller, reconfigurar prensas y grúas de pórtico, para que ahora podamos hacer la esfera del balón de fútbol", dijo Harrison. "Eso hace dos cosas. Crea una nueva fuente de ingresos para nosotros y agrega negocios a más largo plazo".

Los cabezales estándar tardan entre seis y ocho semanas en fabricarse. Las cabezas de varias piezas pueden tardar hasta 12 semanas. Sin embargo, las esferas pueden tardar más de seis meses en producirse.

"Si hay una caída en la economía y tenemos una buena combinación de ese tipo de ingresos, no lo sentiremos tanto como algunas tiendas, donde todos están en un segmento y tienen que despedir gente", dijo. Harrison.

Conrex también se enfoca en cuidar el equipo existente, asegurando la longevidad de la máquina. En este momento, el taller está instalando una nueva mesa CNC, que Harrison dijo que es esencial para el crecimiento del taller, especialmente porque cree que las empresas que no actualizan e invierten en nuevas tecnologías podrían convertirse en dinosaurios en el mercado y eventualmente quedar obsoletas. .

Recientemente, la tienda ha asumido una serie de proyectos únicos. Por ejemplo, completó una esfera para la parte inferior de un sumergible que realiza lecturas desde el fondo del océano. Es una esfera más delgada que lo que la tienda ha fabricado antes.

"Ser más delgado significaba que era difícil de encajar, especialmente porque tenía piezas tan grandes", dijo Harrison. "Necesitábamos mucho apoyo para ensamblarlo y soldarlo por puntos para asegurarnos de que cumpliera con todas las especificaciones. Lo mismo con las gorras tipo pelota de fútbol que estamos haciendo con nuestra nueva robótica. Tuvimos que trabajar en el proceso, pero todo el taller estaba Realmente emocionado por eso. Era único y eso lo hace divertido. Incluso fabricamos un codo de 6 pies de ancho por el que podíamos caminar. Fue una hazaña de ingeniería, pero nuevamente el desafío lo hizo emocionante. Nos encantan cosas como esta. ."

Conrex tiene algunos proyectos emocionantes en el horizonte, incluido uno sobre el que Harrison no dijo nada, solo dijo que involucra inteligencia artificial y que esta era una oportunidad para expandirse a un nuevo mercado.

"Es importante diversificarse, ya sea tratamiento de agua, criogenia, militar o nuclear", dijo Harrison. "En América del Norte, tenemos una gran oportunidad de seguir desarrollándonos y manteniéndonos al día con lo que se está haciendo en Europa. Seguimos invirtiendo y desarrollándonos y encontrando nuestro lugar en el escenario mundial. Estamos en constante evolución tanto de hardware, software, equipos, y la gente. De eso se trata realmente".

El taller instaló una máquina de jogging en sus instalaciones de Kingston para crear una compensación para que las cabezas encajen en una carcasa. Engarza la parte exterior del cabezal, haciendo más eficiente la soldadura.